北京看白癜风哪里治疗最好 https://jbk.39.net/yiyuanfengcai/yyjs_bjzkbdfyy来源：让工厂管理变简单作者：章月洲疫情假期期间，购买了N多生产计划和控制的书，也查了N多百度文库上的PPT资料，也查了网络公开发行的视频学习。其实，书、资料、视频上的知识，都是大路货，没有什么好的方法和工具给大家，或者说都是冷饭。根据本人的实践和应用APS高级计划和排程的经验，给大家分享三条生产计划和控制的，秘诀。一、生产计划和控制的过程分析生产计划和控制分为两个核心环节，制造计划控制阶段和生产作业控制阶段，且两个阶段的重点任务和难点各不相同。其中：制造计划控制阶段的目标是响应需求，最大限度地满足客户需求。生产作业控制阶段的目标是追求产出，最大限度地追求产出的基础上不延误需求，让需求延误最小。1、制造计划控制阶段制造计划控制阶段的核心是输出主计划（MPS）。正常而言主计划（MPS）由预测订单、补库订单、销售订单、新产品试产订单构成。预测订单是管理的重点或难点。一般而言，预测订单是由市场和销售部门主导，经过SOP程序产生。补库订单，由工厂的PMC部门主导。销售订单、新产品试产订单都是明确的需求不不是太难。主计划的确认过程，是管理过程，是数据、程序和经验驱动的结果。主计划（MPS）确认后，或采用MRP（物料需求计划）系统，或采用APS（高级计划和排程）系统，进行相关需求的分解和确认。MRP（物料需求计划）由于是无限产能、前置周期方式解析主计划（MPS）相关需求，且有净需求/毛需求、单单/周期等组合，手工作业量会比较大，需要做较大的手工干预和协同。MRP（物料需求计划）一般以车间工单方式控制为主，即使采用了MRPII，到了工序任务，但资源也仅仅到了资源组，无法做到单资源的需求。APS（高级计划和排程）是基于物料约束、产能约束、工艺约束和优化规则的计算，生产任务的开工/完工完全是基于约束条件计算，并直接管理至工序任务和独立资源，管理的颗粒度和计算精度要细的多，更容易实现动态控制的环境。MRP（物料需求计划）和APS（高级计划和排程）是计算引擎，是基于MPS（主计划）和相关参数（物料、产能、工序和优化等）的计算。制造计划控制一般是长时间维度，最短时间维度为天2、生产作业控制阶段生产作业控制过程是产能与物料的平衡过程，其平衡分为两个层面：自制件之间的平衡和自制件与采购件之间的平衡。由于需求、产能、供应的波动，需要在波动的状态下，保持交付好、产出高和库存低。生产作业控制阶段，是短周期的，一般最长以天为单位，1-3天足够了，然后滚动方式控制。二、生产作业控制（PAC）的秘诀根据主计划（MPS）需求，如何做好生产作业控制（PAC）是一项高级技术，不是基于经验可以做好，需要一套科学的方法。一本需要采用三个管理动作：1、“倒排顺投“车间工单ERP的管理颗粒度，一般是车间工单。车间工单由MRP系统，根据主计划（MPS）产生。如何控制车间的生产任务（MO）的投放是关键了。而投放生产任务（MO）的关键是对生产任务（MO）的排序。1）倒排倒排的含义是，所有的车间的生产任务（MO）都与销售订单交期的紧迫程度排序，而且是全工厂所有车间的生产任务（MO）都与销售订单的优先序一样，实现全局优先顺序的一致。销售订单的优先序，可以采用EDD和CR都可以的。2）顺投根据车间的生产任务（MO）的优先顺序投料，齐套了才允许开工。而且不能让车间的在制品太多。车间在制品的多少保持稳定即可，如机加工车间，就是保持3-4天的在制品量，既不要太多，也不要太少。顺序生产即可。倒排、顺投，是保持车间稳定生产的前提条件，需要严格执行。2、“谁急谁用”的产能、物料投放策略工厂的资源，可以细分为资金、物料、产能和管理者的